Ventajas y Beneficios de Implementar un Programa de Gestión Tribológica de Activos de Clase Mundial
La Tribología Centrada en Confiabilidad (RCT®) es una alternativa práctica y confiable que enseña y entrena al personal de planta en materia de lubricación, análisis de aceite, seguridad, control de contaminación, entre otros temas. Se trata de un ejercicio de instrucción que apuesta por la sostenibilidad y la optimización de costos de la empresa. ¿En qué consiste y cuánto dura este proceso de inducción? Veamos. Por José Páramo*
Estimado Lector: vamos directo al punto, no hay tiempo que perder. Tenemos que implementar acciones sencillas, directas, económicas e inmediatas para lograr rápidamente los siguientes objetivos:
Reducir los costos de mantenimiento correctivo, aumentar el MTBF, optimizar el OEE, mejorar la confiabilidad de la maquinaria, reducir el consumo de energía, reducir la generación de lubricantes usados, mejorar la seguridad de las tareas de alto riesgo de mantenimiento, cambiar los hábitos y la cultura de la lubricación y entrenar y certificar a nuestro personal y a la planta y medir los beneficios obtenidos en términos económico-financieros, expresados como VPN (Valor Presente Neto), Tasa Interna de Retorno (TIR) y Período de Pago de la Inversión (PPI), todo ello, con el fin de permanecer vigentes en un ambiente de alta competitividad global. Tenemos que reducir los paros no programados y optimizar la productividad de la empresa
Antecedentes
En congresos mundiales de Mantenimiento se menciona continuamente por los expertos en productividad y confiabilidad, que la mayor parte del presupuesto del área (entre el 50 y el 60%) lo ocupa el mantenimiento correctivo, es decir, máquinas rotas, paros de líneas, retraso en la entrega de los pedidos, retrabajos, etc. Se tiene entonces una gran área de oportunidad de mejora, pero, ¿por dónde empezar?
Fabricantes de clase mundial, establecen en sus sitios web, folletos, conferencias, etc., cuáles son las principales causas del desgaste y eventual fallo de la maquinaria. Revisemos algunos de ellos: para SKF, por ejemplo, el 34,4% de las fallas se deben a una lubricación incorrecta y el 19,6% a la contaminación del lubricante, es decir, el 54% de las fallas de los rodamientos se debe a problemas relacionados con la lubricación; en tanto, FAG, establece que el 50% de todos los daños de los rodamientos se deben a la lubricación imperfecta; NSK, por su parte, le atribuye las fallas en un 30% a la lubricación incorrecta y en un 50% a la contaminación del lubricante. Por otro lado, Caterpillar, Parker, Vickers y Rexroth, establecen que el 80% de la causa raíz de falla de sus equipos es la contaminación del aceite lubricante. Y así podemos seguir con muchas otras referencias (Reporte Jost de Inglaterra, TPM del Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, etc., etc.).
Con esta información, si Wilfredo Pareto hubiera sido Gerente de Mantenimiento, Director de Planta o Gerente de Confiabilidad, estaría muy contento. Entonces, las acciones procedentes para la consecución de los objetivos arriba indicados son mejorar la lubricación y controlar la contaminación.
Aquí existe una situación muy motivante. Tradicionalmente, las tareas de lubricación las ejecuta personal no entrenado, de mínima formación y con la más baja remuneración económica en el departamento de Mantenimiento y las tareas de lubricación y talleres y almacenes de lubricantes suelen estar sin prácticas de control de la contaminación y, los equipos y maquinaria no están rediseñados con nuevos accesorios que optimizan las tareas de lubricación y evitan la contaminación. Esa es la situación en la mayoría de los países del mundo. Entonces, ¿qué se tiene a la vista de manera obvia?: ¡Una gran área de oportunidad de mejora!
Acciones inmediatas
La primera acción: ¡No pierda el tiempo buscando obtener el estado ideal o el grado de perfección! ¡Ello no ocurrirá! ¡O tal vez pueda acercarse, pero a un costo muy alto e inviable! ¡Evite a toda costa Modelos de Lubricación de difícil implementación, altamente complejos y que han demostrado su inoperancia, alejamiento de la realidad e inutilidad! La perfección no existe, pero lo que sí existe es aplicar los recursos con los que se cuenta de manera efectiva a aquellos equipos y maquinaria en la planta que determinan las ganancias de esta (equipos críticos y/o representativos) e incrementar la confiabilidad de estos de manera inmediata. El implementar acciones de mejora para esas máquinas seleccionadas, se logra en tres meses; cambiar la cultura del personal relacionado con tales máquinas (hábitos de lubricación) en seis; y lograr cuantificar las mejoras en términos económico-financieros, a lo sumo, en 12 meses.
Al ejecutar estas acciones de manera rápida y sencilla, se tiene un sentido de logro y de concreción. A continuación, cuatro acciones simples y sencillas que puede llevar a cabo:
- Entrenar y certificar a su personal en tres áreas básicas:
- Lubricación, Control de la Contaminación y Rediseño de la Maquinaria (cómo “blindar” a la maquinaria vs. la contaminación), bajo la Norma ISO 18436-4 Categoría I.
- Análisis de Aceite bajo la Norma ISO 18436-4 Categoría II.
- Medición económica y financiera de los beneficios de un Programa de Gestión Tribológica de Activos de Clase Mundial RCT®, bajo la Norma TG-18 de TICD (Techgnosis International Certification Division).
- Una vez entrenado y certificado su personal (al menos bajo ISO 18436-4), hay que poner manos a la obra de manera inmediata: seleccionar 20 máquinas/equipos críticos y/o representativos, ir al campo e inspeccionarlos identificando sistemáticamente, bajo la Metodología CLASE-3 (Norma TG-19), que determina los cambios y área de oportunidad de mejora y ahorros en contaminación, lubricación, análisis de aceite, seguridad, ergonomía, ecología y economía. Esta tarea se denomina RCT-P® (Tribología Centrada en Confiabilidad – Inspección de Activos en Campo), la cual enseña y entrena de manera práctica a su personal a aplicar todos los conceptos aprendidos. Esta tarea de inspección de equipos y coaching a su personal ocupa de dos a tres días.
- Este trabajo de campo (punto 2) genera un conjunto de acciones RCT® que incluye instrucciones detalladas para rediseñar la maquinaria (mostrando accesorios, números de parte, proveedores, fotos del “antes” y el “después” de cómo deben de quedar, etc.); instrucciones de diseño del almacén de lubricantes (denominado Zona RCT); cálculos de cantidades y frecuencias de grasas en rodamientos; indicación de si hace falta cambiar un lubricante por inadecuada aplicación; códigos poka-yoke de Identificación de los lubricantes, equipos, accesorios de manejo y despacho de lubricantes; lista general de accesorios y equipos necesarios, y la certificación de la planta (para registrar, documentar y asegurar la efectiva y exitosa implementación de las acciones RCT®).
- Una vez ejecutadas las acciones del Reporte RCT® (típicamente, ello ocurre dos meses después de realizado el trabajo RCT I – P), deberá de certificarse la implementación de las acciones (ver por ejemplo, en Google: BBG RCT). Con tal certificación, se asegura la sostenibilidad del sistema RCT® y la optimización de costos de su empresa
Así, pues… ¡manos a la obra!
