¿Cuando el costo es el limitante?

Las empresas se crean con un objetivo claro y casi único: el éxito financiero, generar recursos, ahora ¿cómo hacer este proceso más eficiente?, eso va a depender de muchos factores, uno de ellos es la visión en el horizonte, si el negocio está proyectado en el corto, mediano o largo plazo, o si está concebida con un plan táctico o estratégico, los negocios a corto plazo son tan efímeros que nacen y fenecen hasta que aparece el siguiente.

En este espacio nos vamos a referir a las empresas con proyección sostenida en el tiempo, en ellas su rentabilidad está sustentada generalmente en mantener la armonía de operación de su estructura en todos sus estratos, en términos simples: cuidar sus activos para que duren más y trabajen mejor, su costo de manutención y operativos sean cada vez menores y su producción óptima.

Pero ¿hasta dónde es rentable disminuir los costos y cuales costos deben disminuir drásticamente?

Eso depende del contexto del negocio y de un análisis de sensibilidad que involucre el objetivo perseguido, las variables  y restricciones; la rentabilidad como fin principal del negocio está afectado por todas las limitaciones presentes en las operaciones, uno de los flagelos que más pueden afectar las operaciones productivas es el desgaste en todas sus manifestaciones, ahora el desgaste es una condición natural en principio producto del uso, existe un desgaste regular que estará presente siempre,  su cómputo  y valores están previstos en el cálculo del ciclo de vida útil de las máquinas, la fatiga es una manifestación de desgaste que depende de los materiales constructivos y se presenta como una degradación o debilitación de esta,  generada por los ciclos de carga a que son expuestos sus elementos durante su vida útil incluyendo las condiciones físico-químicas que afectan esta condición;  estas son las variables independientes, también es peculiar su manifestación, ahora bien el tipo de desgaste que se puede controlar y que tiene una influencia importante en las operaciones, vida útil de las máquinas, es el que se genera por  los esfuerzos de roce entre dichos elementos.

Es aquí donde la lubricación y tribología juegan un papel de primer orden, allí comienzan  las praxis necesarias para mantenerlo a raya, con estas  iniciamos a evaluar los costos de mantenimiento y relacionarlos con sus beneficios y debemos establecer un punto óptimo donde los costos mínimos de mantenimiento generan  el máximo beneficio para los equipos y esto se trasladará a la operación, generando la continuidad operacional necesaria para una máxima producción, en pocas palabras cumplir con la ecuación: ˂minimizar costos-maximizar beneficios˃, dentro de las acciones a tomar para llevar a cabo el cumplimiento de esta ecuación, está el diseño del plan de mantenimiento a emplear.

La metodología a aplicar para este diseño y posterior implementación se fundamenta en el tipo de operaciones que contemple el proceso, analizando este encontraremos el mantenimiento basado en el riesgo,  que una de las metodologías más eficientes y que contempla todas las anteriores en su alcance, y es que las operaciones están expuestas a todo tipo de riesgos desde los  operacionales, personales, ambientales, financieros entre otros y uno de los riesgos más incidentes en los procesos lo representa el  encorsetar la evolución del mantenimiento, sustentando  su tradicionalidad anclada en resultados por vencimiento  obsoletos, y que  se niegue a adaptarlo   ajustándolo   a la realidad de funcionamiento actual de las máquinas  y a amoldarse a su nueva morfología marcada por las huellas del desgaste, donde las recomendaciones del fabricante ya no tienen un espacio útil para producir los beneficios necesarios para mantener un ciclo de vida útil, saludable y rentable.

Estos cambios en las praxis de mantenimiento y lubricación obedecen a investigaciones y ensayos que toman en cuenta los cambios faciales y morfológicos en las máquinas y se adaptan a su condición de operación, mejorando sus niveles energéticos, este espacio lo llena de manera apropiada un especialista en lubricación y este está perfectamente capacitado para llevar a cabo las pruebas necesarias con un criterio de selección afianzado en la observación de la condición de operación de los equipos y sus necesidades,  en el caso de pretender justificar un cambio de esta naturaleza se debe replantear un objetivo de producción basado en la capacidad de los equipos y de acuerdo a las nuevas tolerancias manejar el nivel de vibraciones que se generará como consecuencia de esta, adicionalmente el efecto de la fricción aportará  su cuota de desgaste que también se debe manejar de manera apropiada; el problema se reduce a crear un equilibrio entre el costo de mantener la capacidad operacional del equipo y su producción.

A continuación, presentamos las observaciones y recomendaciones que se generaron durante una prueba efectuada en el laminado en caliente de una empresa siderúrgica analizando la relación coste/beneficio:

CASO LAMINADOR EN CALIENTE DE UNA EMPRESA SIDERURGICA.

El laminador de productos planos en caliente sobre el cual se ubicaron y analizaron los problemas es de la firma fabricante Siemag, de seis bastidores cuartos y está destinado a la laminación de bandas en caliente de acero de bajo y medio contenido de carbono, este lamina material con un ancho desde 600 hasta 1.200 mm y espesores desde 2,00 hasta 12,5 mm, los cilindros de trabajo  utilizados para la laminación tienen un diámetro original de 636 mm y un diámetro de descarte de 585 mm, con dureza de 72 a 78 Shore “C”; en las cajas porta cojinetes, van alojados los rodamientos del tipo 135 TQO, de 4 hileras de rodillos cónicos que a su vez son montados en los cuellos de los cilindros procediéndose  luego a su lubricación con grasa  a través de sus puntos de lubricación; estos cojinetes están sometidos a diferentes condiciones de trabajo  que producen, registrándose un consumo excesivo de grasa y altos tasas de deterioro de los rodamientos de los cilindros laminadores, disminuyendo la eficiencia del mismo, por lo que se propuso el diseño y aplicación de una grasa lubricante cuyos atributos sean capaces de soportar las cargas de trabajo sin disminuir su capacidad de protección de las superficies de los elementos, las variables incidentes sobre el equipo y por ende sobre la grasa lubricante y que marca las pautas para su diseño son altas cargas, altas temperatura y contaminación por agua:

• Esfuerzos axiales y radiales transmitidos por el motor de accionamiento y el proceso de laminación a través del cilindro y por este al cojinete.
• Contaminación del lubricante ocasionada por el agua de enfriamiento.
• Fuga del lubricante del cojinete si el sistema de sellos no es el apropiado o no se produce un buen sello sobre el cuello de los cilindros.
• Altas temperaturas incidiendo sobre el lubricante.

Durante el año de 1.993, en que se iniciaron las pruebas bajo la premisa de un elevado consumo de grasa 53 tambores/mes y un alto consumo de rodamientos con la atenuante de que estos dos factores afectaban la producción de manera significativa se procedió con el diseño de un nuevo lubricante sobre las siguientes características base.

• Mayor resistencia al trabajo mecánico.
• Mayor resistencia a las cargas axiales y radiales.
• Mayor resistencia a las altas temperaturas.
• Propiedades anticorrosivas y de protección a los rodamientos.
• Propiedades anti-desgaste.
• Adhesividad apropiada.

Se diseñó y puso en prueba el nuevo producto, el cual arrojó los siguientes resultados preliminares evaluados en el lapso de un año.

• Desaparición de los casos de rotura prematura de los rodamientos y daños de estos durante el proceso de laminación.
• Eliminación del barrido por agua que representa un mejor comportamiento del producto y adicionalmente disminuyó la contaminación del producto.
• Reducción significativa en el consumo de grasa lubricante.

BENEFICIOS OBTENIDOS POR LA REDUCCION EN EL CONSUMO DE GRASA LUBRICANTE

BENEFICIOS OBTENIDO POR LA DISMINUCION DE DESECHOS VERTIDOS EN LA FOSA DE MONTAJE

BENEFICIOS OBTENIDOS POR LA DISMINUCION DE PARADAS EN EL LAMINADOR POR FALTA DE CILINDROS

Adicionalmente se obtuvieron beneficios como ahorros en horas hombre por mantenimiento, implementos de seguridad, disminución de los niveles de inventarios de repuestos  entre otros,  por lo que la prueba es concluyente y demuestra que la introducción de la innovación tecnológica y la evolución y descubrimiento de productos mejorados, junto con un estudio de la verdadera necesidad de mantenimiento de los equipos adaptados a su operación,  puede introducir beneficios importantes como reducciones significativas en los costos y maximización de los beneficios, donde el aumento en la productividad, la seguridad en los procesos  y la protección de los activos justifican con creces la toma de esta decisión.

CASO LUBRICACION DE EQUIPOS DE BOMBEO MECANICO DE PETROLEO (BALANCINES)

Transcurrido el año 1.993, se reporto un plan de lubricación de balancines en una empresa petrolera suramericana que están asociados a una producción de 850.000 barriles diarios de crudo;  con costos y esfuerzos muy elevados y resultados poco satisfactorios, elevado consumo de recursos humanos y de equipos en su aplicación con altos costos, daños recurrentes en rodamientos, motores eléctricos, pines de la viga viajera que producían constantes paradas para reparaciones y por ende disminución de la producción, excesivo consumo de repuestos y por ende alto nivel de inventarios de los mismos, lo que de nuevo se traduce en altos costos originados por esta situación.

Se evidenció que el producto utilizado estaba subdimensionado para las solicitaciones de los diferentes equipos, de diferentes dimensiones y las cargas y ciclos también diversos, sin embargo la constante la representaros las fallas y averías recurrentes y la gran necesidad de mantenimiento con una frecuencia inusitada para este tipo de equipo, por lo que se procedió con el diseño, elaboración y aplicación del nuevo producto atendiendo a las solicitaciones más exigentes del grupo de equipos, obteniéndose los nuevos parámetros.

BENEFICIOS OBTENIDOS POR LA REDUCCION EN EL CONSUMO DE GRASA LUBRICANTE

BENEFICIOS OBTENIDOS POR LA REDUCCION DE RECURSOS INVERTIDOS EN EL MANTENIMIENTO

CONCLUSIÓN:

Con la implementación del nuevo plan de lubricación la producción registró en promedio un incremento del 4,5 %, motivado a la disminución de las paradas por reparaciones, los inventarios y consumo de rodamientos y pines disminuyó en 92%, así como el costo en reparaciones de motores eléctricos en una proporción similar por lo que la decisión de la innovación arrojó  ahorros sustanciales y mejoras significativas en el desarrollo del proceso. En estas acciones estuvo patente el aporte de un especialista en lubricación, no tan solo por sus conocimientos técnicos sino por la visión global del negocio, de allí la conclusión que la formación de estos especialistas la aportaría a las empresas un activo importante y valioso en la consecución de sus planes estratégicos y es una excelente inversión con retorno inmediato.